Al igual que el resto de sectores, el Industrial también ha comenzado su transformación digital, conocida como Industria 4.0 o “cuarta revolución industrial”. La Industria 4.0 consiste en la transformación de la industria a través de la digitalización e integración de todos los procesos industriales que conforman la cadena de valor y que permiten cubrir las necesidades de los clientes en el mercado actual. Esta transformación digital es el resultado de la combinación de técnicas avanzadas de producción y operaciones con tecnologías inteligentes y disruptivas como como la robótica, la analítica, la inteligencia artificial o el Internet of Things (IoT), que se integrarán en las organizaciones, las personas y los activos.
Story
Industria 4.0: la transformación digital industrial
La industria 4.0 o cuarta revolución industrial está haciendo que las fábricas del futuro sean cada vez más cosa del presente: fábricas inteligentes que integran lo físico con lo virtual, donde los fabricantes y las máquinas comparten información con la cadena de suministro, los procesos pueden ser optimizados automáticamente y se utiliza la inteligencia artificial para completar tareas basadas en flujos de trabajo complejos.
La Industria 4.0 en Henkel
Henkel lleva tiempo apostando por la transformación digital y por la Industria 4.0, invirtiendo en desarrollar centros de producción de vanguardia. Uno de ellos es el centro de producción de Henkel en Montornés del Vallés (Barcelona), cuya planta de Laundry & Home Care ha sido recientemente reconocida como fábrica modelo por el World Economic Forum, la primera en la Península Ibérica. Y es que la planta de Montornés es un centro de referencia para la compañía, con más de 50 años de actividad y que produce más de 200.000 toneladas al año de detergentes, detergente líquido y adhesivos, empleando a más de 500 personas y exportando a más de 60 países.
En concreto en la planta de producción de detergentes en Montornés se han implementado diferentes tecnologías que están simplificando y mejorando los procesos para aumentar la eficiencia de la producción, incrementar el nivel del servicio a los clientes, mejorar de los procesos logísticos y reducir la huella medioambiental.
Una de estas tecnologías es la “digital line health”, que consiste en un repositorio de datos obtenidos de unas 200 líneas de producción conectadas digitalmente. A estos datos recogidos durante más de dos años se aplica aprendizaje automático y algoritmos estadísticos avanzados para identificar patrones ocultos y poder predecir averías. Esta plataforma también permite el análisis de la causa original de la avería, aportando aún más valor y visibilidad a nuestros equipos de mantenimiento. Gracias a esta tecnología, en la planta de detergentes de Montornés se ha logrado reducir en un 20% los tiempos de inactividad no planificados y aumentar 3 puntos de OEE (Overall Equipment Effictiveness).
Además, con el fin de estandarizar los procesos de fabricación, eliminar las paradas no planificadas de las máquinas, eliminar el papel en las plantas y agilizar las tareas de los operarios, Henkel ha desarrollado internamente su propio portfolio de apps y ha estandarizado el uso iPads en las líneas de producción. Hemos implementado quioscos móviles a través de los que los operarios (ahora, digital connected workers) acceden a las apps internas de Henkel con el uso de tablets compartidas para visualizar tareas asignadas e introducir observaciones en tiempo real. De este modo, en la planta de Montornès del Vallès se ha eliminado alrededor del 70% del papel desde 2018. Además, la conectividad y la digitalización de la planta permiten el seguimiento a distancia y fomentan la colaboración digital entre los equipos.
Otro campo donde se ha sacado provecho de la digitalización en el centro de producción de Montornés es la serialización digital de los productos, con la que se consigue identificar de forma única cada una de nuestras botellas teniendo trazabilidad E2E. En cada botella de cada línea de envasado se imprime un código 2D dataMatrix, y aprovechando el ecosistema interconectado desarrollado a lo largo de los últimos años, se vincula a cada botella información proveniente de la BOM (Bill of material), de las máquinas (obtenida mediante IIOT), del almacén y logística. Con esto, se consigue una mayor transparencia de la información directa al consumidor.
Asimismo, en la planta de producción de detergentes también se han reemplazado las carretillas elevadoras por vehículos guiados automatizados (AGV por sus siglas en inglés) para permitir un flujo de producto seguro y sin la necesidad de contacto completo en la instalación. Los AGVs se utilizan para automatizar los movimientos del material de envasado dentro de la fábrica y la entrega de palets a los paletizadores. Hablamos de AGVs de segunda generación, con conectividad a los sistemas ERP, WMS y MES utilizados localmente, consiguiendo así unas AGVs completamente integradas en el entorno de la fábrica. Estas AGVs están equipadas con un equipo de seguridad para la detección de obstáculos 360º, re sultando en cero accidentes desde su implementación.
Finalmente, la implementación de tecnologías de Industria 4.0 también ayudan a mejorar la sostenibilidad a lo largo de toda la cadena de valor y están contribuyendo a cumplir el ambicioso objetivo de Henkel de convertirse en una empresa 100% positiva para el clima en 2040. Por ello, en la planta de Montornés se utilizan herramientas y plataformas digitales para comprender mejor el consumo específico de recursos, realizar evaluaciones comparativas, disponer de sistemas digitales expertos que prescriban acciones de mejora e impulsar el cambio. Al digitalizar los procesos que requieren un gran consumo de energía, como el secado por atomización de los detergentes en polvo, Henkel está aumentando la eficiencia energética en la producción. Dichos procesos se incorporan a un denominado "Gemelo Digital", una réplica en 3D de la instalación basada en la “nube”, que simula operaciones y prescribe a los operarios los parámetros de proceso, así como acciones de sostenibilidad y seguridad. De este modo, no solo se ha reducido en un 35% la cantidad de residuos totales en este centro de producción de vanguardia de Henkel en Montornès del Vallès, sino que también se ha podido mejorar el consumo de energía y agua en rangos de dos dígitos desde 2017.
